Seramik karo üretimlerinde ortaya çýkan atýk ürünlerin yeniden kullanýlmasý, çevreye duyarlý ve sürdürülebilir bir yaklaþým olarak oldukça önemli hale gelmiþtir. Seramik karolar sýrasýyla öðütme – granülasyon – þekillendirme – kurutma – sýrlama - piþirim - ikincil iþlemler (parlatma, kareleme, paketleme) üretim süreçlerinden geçerek üretilmekte ve her üretim sürecinde belirli miktarlarda atýk ortaya çýkmaktadýr. Bu atýklardan bazýlarý teknolojik zorluklarda dolayý kullanýlamazken, önemli bir kýsmý üretimlerde hammadde alternatifi veya ilave hammadde olarak kullanýlmakta veya kullanýmý için araþtýrmalar devam etmektedir. Bu çalýþmada, seramik karo üretiminde piþirime kadar olan üretim süreçlerinde ortaya çýkan ve tek bir alanda toplanarak homojenleþtirilen süreç atýðýnýn duvar karosu bünyelerinde kaolene alternatif bir malzeme olarak kullanýlma potansiyelini ortaya koymak amaçlanmýþtýr. Bu amaçla, standart duvar karosu bünye reçetesinde kaolen oraný kademeli olarak azaltýlýrken yerine süreç atýðý kullanýlmýþ ve süreç atýðýnýn hazýrlanan karo örneklerinin teknik özellikleri üzerine olan etkileri araþtýrýlmýþtýr. Hazýrlanan bünyeler Hitit Seramik A.Þ. endüstriyel fýrýnlarýnda 1125⸰C 35 dk. süre ile piþirilmiþlerdir. Süreç atýðý ve oluþturulan bünyelerin tüm fiziksel ve optik özellikleri incelenmiþ, ýsýl genleþme katsayýlarý dilatometre cihazý ile ölçülmüþtür. Sonuçlara göre duvar karosu bünyesinde % 5 in üzerinde kullanýlan süreç atýðý çamur akýþkanlýk özelliklerini olumsuz yönde etkileyerek ve çamur viskozitesini önemli oranda arttýrmaktadýr. Bünyede artan oralarda kaolen yerine süreç atýðý kullanýmý bünyenin renk deðerleri üzerinde belirgin bir fark yaratmazken, bünye su emmesini ve piþme mukavemetini düþürmüþtür. Sonuç olarak duvar karosu bünyelerinde belirli bünye reçete ve/veya üretim parametreleri optimizasyonlarýnýn yapýlmasý ile süreç atýðýnýn % 5 ten az oranlarda kullanýmýnýn uygun olacaðý belirlenmiþtir.
Anahtar Kelimeler: atýk, süreç atýðý, duvar karosu, kaolen
|
